Машина за огъване на тръби с дорник
Машина за огъване на тръби с дорник
Машината за огъване на тръби с дорник е проектирана да елиминира изтъняването на стените, сплескването и набръчкването при обработка на тънко{0}}стенни метални тръби при тесни радиуси на централната линия (CLR). Чрез позициониране на гъвкава запушалка на дорника директно в допирателната точка на огъването, вътрешната опора предотвратява структурен колапс по време на пластична деформация.
Структурната цялост е закрепена от нормализирано чугунено легло Meehanite и много{0}}осна CNC архитектура, създадена да издържа на непрекъснати операции на смяна при производство от неръждаема стомана, въглеродна стомана, титан и алуминий. Вътрешните-производствени процеси включват подови-тип CNC пробивни фрези за обработка на рамката и облекчаване на термично напрежение върху всички структурни заварки, осигурявайки геометрична твърдост при натоварване с висок-въртящ момент.
Много{0}}синхронизация с ЦПУ:
Серво задвижванията със затворен -контур управляват подаването на каретката (ос Y-), въртенето на тръбата (ос B-) и въртенето на огъващото рамо (ос C-), за да поддържат ъглова повторяемост в рамките на +/- 0.05 градуса.
Програмируемо извличане на дорник:
HMI-контролираната хидравлична или пневматична синхронизация прибира част от запушалката на дорника преди завършване на огъването, предотвратявайки издълбаването на вътрешната-стена.
Асистент за синхронно налягане:
Пропорционален усилващ цилиндър изтласква материала в зоната на огъване синхронно с матрицата за огъване, като потиска изтъняването на външния-радиус и разкъсването на материала върху тънко{1}}стенните тръби.
Микро{0}}монтиране на Wiper Die:
Позиционира стабилно закалена стомана или Ampco-18 бронзова матрица за почистване непосредствено срещу допирателната точка, за да предотврати образуването на вълни или бръчки при тесни радиуси.
Планетарна предавка:
Директно{0}}свързаните тежко-скоростни кутии осигуряват висока мощност на усукване с нулев луфт по време на производството на въглеродна стомана с висока-дебелина-на стените.
Технически спецификации
|
Моделна серия |
Макс. Тръба OD (mm) |
Макс. Дебелина на стената (mm) |
Мин. CLR (радиус на централната линия) |
Макс. Брадви |
Архитектура на устройството |
|
MB-CNC-50NC |
50 x 3.0 |
3.0 |
1,5 x OD |
3 (Y, B, C) |
Хидравличен / серво асистент |
|
MB-CNC-89NC |
89 x 4.0 |
4.0 |
1,5 x OD |
До 5 |
Пълен затворен{0}}серво |
|
MB-CNC-130NC |
130 x 6.0 |
6.0 |
1,5 x OD |
До 5 |
Серво/тежка хидравлика |
|
MB-CNC-220NC |
220 x 8.0 |
8.0 |
2,0 x OD |
До 5 |
Тежка-хидравлика |
Работен процес
Зареждане и справка:Суровият тръбопровод се зарежда върху пръта на дорника, докато се постави срещу програмируемия ограничител на материала.
Затягане:Затягащата матрица и матрицата за натиск здраво закрепват заготовката на тръбата към основната радиусна матрица.
Огъване и усилване:Огъващото рамо се завърта към целевия ъгъл (ос C-), докато усилвателят на матрицата за налягане прилага надлъжна тяга.
Предсрочно оттегляне:Вътрешният дорник се прибира спрямо програмирания процент на дъгата на огъване, за да изчисти радиуса.
Пускане и индексиране:Матриците се разхлабват; каретката индексира тръбата напред (ос Y-) и се завърта към вторичната равнина (ос B-) за компоненти с много-огъване.
Приложения
Автомобилен ауспух и структурно шаси:
Обработка на тръби от неръждаема стомана 304/409 за изпускателни колектори, комплекти каталитичен преобразувател и високо-здрави ролкови клетки без овалност на напречното-сечение.
Тръбопроводи за аерокосмически течности:
Производство на тръби от титан и инконел с висока-интегритет за хидравлични системи и системи за контрол на околната среда, изискващи стриктно разрешение за не-разрушителен тест (NDT).
ОВК и промишлени топлообменници:
Производство на еднакви колектори от мед и въглеродна стомана с много-гънки и обратни U-гъвове за търговски хладилни агрегати.
Промишлени мебели и архитектурни рамки:
Изпълнение на еднакви плътни-радиуси на тънкостенни-структурни стоманени тръби и архитектурни перила.
Инструменти и конфигурация
Успешната работа на дорника изисква прецизна конфигурация на инструмента, съобразена с съотношението D/t на материала (диаметър-към-дебелина) и коефициент на удължение.
Избор на дорник:
Дорници с единични-топки, много-сфери (за 1,5 x OD плътни радиуси) и-блокови дорници, изработени от Ampco-18 алуминиев бронз или закалена инструментална стомана.
Съвпадащи комплекти матрици:
Пълни пакети с инструменти, включващи матрица за огъване, матрица за затягане, матрица за натиск и матрица за чистачки, гравирани с лазер-с номера на части и размери на хлабините.
Конфигурационни оформления:
Един-стек, много-стек (за компоненти с множество-радиуси) и бързо-сменяеми касети с инструменти за минимизиране на времето за престой при настройка.
Машинните рамки се подлагат на структурен анализ на крайните елементи (FEA) по време на инженерната фаза, за да се сведе до минимум деформацията при натоварвания до 250 kN. Всички структурни заварки се облекчават-от термично напрежение в пещ-загряване на газ преди прецизна обработка на подови-тип CNC пробивни центрове.
Преди изпращане всяка система завършва 72-часов непрекъснат сух-тест, последван от тестове на живи материали. Геометрията на размерите, коефициентите на изтъняване на стените и овалността на напречното сечение се проверяват с помощта на ултразвукови дебеломери и координатни измервателни машини (CMM). Докладите от инспекцията и сертификатите за изпитване на мелница за материали (MTC) се доставят с всяка капиталова единица.
Персонализиране
Удължения на леглото:
Персонализирани машинни легла, конфигурирани да поемат дълги тръбни заварки (до 6000 mm ефективна дължина на подаване).
Интегриране на клетка за автоматизация:
Роботизирани интерфейси за зареждане и разтоварване, използващи стандартни протоколи за индустриални полеви шини (Ethernet/IP, Profinet).
Модули за откриване на шевове:
Интегрирани оптични или механични сензори за откриване и насочване на заваръчните шевове на тръби към неутралната ос преди затягане.
CAD/CAM интерфейс HMI:
Индустриални сензорни екрани с DXF/IGES директно импортиране на файлове за автоматизирано генериране на програми и симулация.
ЧЗВ
В: Как да определя дали моето приложение изисква дорник с една-сфера или много-сфера?
О: Изборът на инструменти се диктува от съотношението D/t и радиуса на централната линия. Тръби с тънка стена (t/OD < 0,05) или малък радиус (1,5 x OD) изискват много-сферичен дорник за поддържане на непрекъсната вътрешна опора през цялата дъга на деформация. Стандартните приложения за дебели-стени с по-широки радиуси използват солидна тапа или единичен{6}}сферичен дорник.
В: Какъв е приемливият праг за изтъняване-на външната стена по време на огъване?
О: За структурни приложения и приложения под натиск изтъняването-на външните стени трябва да се контролира в рамките на 12% до 15%. Използването на усилвател на матрицата с пропорционално налягане активно подава материал в зоната на огъване, поддържайки изтъняването в приемливи инженерни граници без разкъсване на материала.
В: Как CNC системата компенсира пружинното връщане на материала в стомани с висока-опън?
О: Контролерът включва програмируеми параметри за-огъване. Чрез въвеждане на специфичната якост на опън, границата на провлачване и еластичния модул на партидния материал в HMI, системата прилага калибрирана над-степен на огъване, за да противодейства на еластичното възстановяване, като гарантира, че окончателно образуваният ъгъл отговаря на целта в рамките на +/- 0.05 градуса.
В: Какво е стандартното време за изработка на комплекти инструменти по поръчка?
О: Стандартните комплекти инструменти за кръгла тръба (огъване, скоба, матрици под налягане и единичен дорник) изискват 15 до 20 работни дни. Сложната инструментална екипировка за много-стекове или асиметрични профили изисква 25 до 30 дни, което включва проверка на физическа проба и доклади за пробно огъване.
В: Как се обработват резервните части и техническата поддръжка в международен план?
О: Всички основни електронни и хидравлични елементи-включително Siemens/Schneider PLC, пропорционални вентили Rexroth и серво задвижвания Yaskawa-са промишлени стандарти с глобален произход. Дистанционната диагностика се поддържа чрез защитен индустриален Ethernet, а резервните механични износващи се части се изпращат директно от инвентара в рамките на 48 часа.
Въпрос: Какви са базовите помощни програми и оперативни изисквания за инсталиране?
О: Стандартните модули работят с 3-фазни 380V/480V, 50/60Hz захранвания. Хидравличните-интензивни конфигурации изискват чисто хидравлично масло ISO VG 46 и работна среда на околната среда между 5 градуса и 45 градуса. Пневматично подпомаганите оси изискват регулирано подаване на сгъстен въздух от 0,6 до 0,8 MPa.